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垃圾发电厂干法脱硫产生的固废（脱硫剂 ＋ 飞灰）中，传统钙基脱硫剂因反应不充分，未反应 CaO 残留量达 15-20％，这些残留 CaO 被飞灰和反应产物（CaSO?）包裹，无法继续参与反应，既造成原料浪费，又增加固废处置量（年固废量超千吨），还间接导致脱硫收率降低（有效成分未利用）。从资源循环知识看：固废中未反应 CaO 的利用率是提升收率、铁西当地降低成本的关键，传统再生工艺因分离难度大，利用率不足 50％。?铁西开发 “干法固废再生 - 收率协同技术”，分两步实现优化：步 “选择性分离”，采用气流分级 - 磁选联合工艺，先通过气流分级分离飞灰（粒径小、铁西本地密度低），再通过磁选去除固废中的金属杂质，未反应 CaO 分离率达 90％；第二步 “活性恢复”，将分离出的 CaO 与新料按 3:7 比例混合，添加再生激活剂（如碳酸氢钠，含量 3％），恢复其活性至新剂的 95％ 以上。经检测，再生脱硫剂的 SO?脱除收率与新剂持平（92％±1％），再生成本仅为新剂的 40％。?某垃圾发电厂每年产生干法脱硫固废 1500 吨，其中未反应 CaO 约 225 吨，传统工艺仅能回收 110 吨（利用率 48％），且再生剂收率仅 80％。启用铁西协同技术后，年回收未反应 CaO 202.5 吨（利用率 90％），再生剂收率稳定在 92％，年减少新剂采购量 180 吨（节省成本 54 万元）；同时固废处置量减少 135 吨 / 年，处置成本降低 4.05 万元，年综合收益增加 58.05 万元，还实现了固废减量化，符合 “双碳” 要求。
铁西钙基脱硫剂具备优异的抗老化特性，在长期储存和使用过程中，化学性质不易发生改变，能始终保持稳定的脱硫活性，有效避免因脱硫剂老化导致的收率下降问题。相较于部分脱硫剂在储存过程中易吸潮、铁西结块或活性成分流失的情况，钙基脱硫剂通过表面改性处理，形成了一层保护膜，可抵御外界环境因素的影响，即使在潮湿、铁西本地高温的储存环境中，也能保持良好的分散性和反应活性。在大型化工园区的长期脱硫项目中，钙基脱硫剂可实现长时间连续投用，无需频繁更换脱硫剂批次，减少了因脱硫剂性能波动对收率的影响，保障了脱硫系统全年稳定运行，收率波动范围控制在 ±2％ 以内。
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